Hur löser man problemet med brinnande material under extruderingsprocessen av WPC-dörrar?

Hur löser man problemet med brinnande material under extruderingsprocessen av WPC-dörrar?

Trä-plastdörrar har vunnit utbredd användning inom heminrednings- och inredningsindustrin under de senaste åren på grund av deras betydande fördelar som miljövänlighet, hållbarhet, fukt- och korrosionsbeständighet och estetiskt tilltalande, med efterfrågan på marknaden som fortsätter att växa. Men under den faktiska produktionen stöter många tillverkare ofta på fenomenet att material bränns under extruderingsprocessen - där material genomgår överdriven termisk nedbrytning eller förkoksning under hög temperatur och tryck. Detta orsakar inte bara frekventa avbrott i produktionslinjen och minskad effektivitet utan äventyrar också de fysiska egenskaperna och den visuella kvaliteten hos slutprodukterna, vilket leder till lägre produktgenomsläpplighet. För att ta itu med denna gemensamma tekniska utmaning har Yongte Companys professionella tekniska team utvecklat omfattande lösningar genom omfattande praxis och forskning. Relevanta tillverkare rekommenderas att använda följande systematiska tillvägagångssätt för att effektivt förebygga och lösa problem med materialbränning under extruderingsprocessen av trä-plastdörrar.

Den brännande strängsprutningen i trä-plastdörrar (uppvisar lokal svärtning, missfärgning eller granulära förkolnade rester) är främst ett resultat av de kombinerade effekterna av fyra faktorer: lokal överhettning, smältretention, överdriven skjuvspänning och instabil formulering. Att prioritera förbättringar inom fem nyckelområden – temperaturkontroll, smörjning, träpulverkvalitet, formdesign och skruvmekanism – är mest effektivt för snabb upplösning.

1、 Kärnorsaken till att WPC-dörrmaterial bränns vid extrudering

· Temperaturfel: För hög temperatur (>180°C) i cylindern, formhuvudet eller formhåligheten; förhöjd skjuvvärme; lokaliserade hot spots, vilket leder till PVC-nedbrytning och träpulverkoksning.

· Smältretention: ansamling i mögeldöda zoner, materialuppbyggnad vid konvergenskärnan, skruvförslitning/designfel, eller långvarig retention och nedbrytning av gammalt material.

· Formel obalans: alltför fint träpulver / hög fukthalt, otillräcklig smörjning, brist på stabilisatorer, överdriven skumbildning, vilket resulterar i en kraftig ökning av viskositet och motståndskraft.

· Felaktiga processförhållanden: för hög rotationshastighet, instabilt mottryck, matningsfluktuationer, otillräcklig kylning, kumulativ skjuvvärme och betydande tryckfluktuationer.

2、Lösning steg för steg

1. Exakt temperaturkontroll (högsta prioritet)

Typiska bearbetningstemperaturer för PVC-trä-plastkompositer: fat 155–170°C, huvud 165–175°C, munstycke 170–175°C; överstigande 180°C är strängt förbjudet. Träpulver blir benäget att förkolna vid temperaturer över 170°C, och PVC sönderdelas vid temperaturer över 180°C.

Segmenterad gradient:

Kylningsprocedur: Under uppslamningsberedningen, sänk först temperaturen med 5–10°C samtidigt som du minskar skruvhastigheten (12–18 rpm) för att minimera generering av skjuvvärme.

Temperaturmätning och kalibrering: Mät smälttemperaturen med en termometer av kontakttyp för att undvika avvikelser mellan den visade avläsningen och det faktiska värdet; inspektera värmeslingan/termoelementet för skador eller lokal överhettning.

2. Formeloptimering (för att minska viskositeten, stabilisera materialet och förhindra förkolning)

· Viktiga aspekter av kontroll av mjölpulver:

Fukthalten ska vara ≤3 % (torkad vid 80–100°C i 2–4 timmar); högre fukthalt kan leda till överdriven skumbildning och lokal överhettning.

Partikelstorleken sträcker sig från 80 till 120 mesh; partiklar finare än 150 mesh uppvisar överdriven adsorption av tillsatser, signifikant ökad viskositet och en tendens till förkoksning, medan de för grova uppvisar dåliga mjukningsegenskaper.

Fyllmedelshalten sträcker sig från 50 % till 55 %; värden som överstiger 60 % resulterar i allvarligt dålig fluiditet, betydande motstånd och en avsevärd ökning av bränningsrisker.

· Smörjsystem (skjuvreducering, antiretention):

Intern glidning: Stearinsyra (0,3–0,5 delar) + EBS (0,2–0,4 delar), vilket minskar smältviskositeten och minimerar generering av skjuvvärme.

O Ytterbeläggning: 0,3–0,5 delar PE-vax för att förbättra urtagningsprestanda och förhindra materialansamling på formväggarna.

O Undvik strikt otillräcklig smörjning; annars kommer friktionsvärmen att öka dramatiskt och orsaka lokal förbränning.

· Stabilitet och skumning:

Stabilisator: 3,5–4,5 delar kalcium-zink-stabilisator för att förhindra högtemperatursönderdelning av PVC; minska andelen återvunnet material (<20%), eftersom återvunnet material är benäget att brytas ned.

skummedel: 0,3–0,5 delar AC-skummedel och NC-skummedel; överdosering kan öka skumningsmotståndet och orsaka lokal kvarhållande av sveda.

3. Rengör formen och löparsystemet (eliminera döda zoner och förhindra materialansamling).

Formborttagning och rengöring: Alla brännande rester måste avlägsnas från formhåligheten, flödeskärnan och avledningskonen, inklusive eventuellt ackumulerat material eller kolavlagringar i döda zoner. Använd en kopparborste med ett specialiserat mögelrengöringsmedel för att undvika att repa formväggarna.

Flödeskanaloptimering:

Eliminera räta vinklar och döda hörn; säkerställ mjuka filéövergångar i flödesvägar (R ≥ 3 mm) för att förhindra stagnation.

Formformens läppavstånd bör vara enhetligt; för litet spel resulterar i högt motstånd och lokal överhettning, medan för stort spel kan leda till deformation.

· Temperaturbalansen för formen: Temperaturavvikelsen över alla delar av formen ska vara ≤±2°C; lokaliserade områden med hög temperatur kan orsaka att materialet bränns; inspektera för eventuella partiella skador på värmeringen.

4. Skruv- och processjusteringar (minska skjuvspänning, stabilisera extrudering)

· Skruvparametrar:

Drifthastighet: 12–18 r/min. Alltför höga hastigheter kan orsaka skjuvningsinducerad termisk explosion och smältdegradering; alltför låga hastigheter resulterar i dålig plasticitet och tryckfluktuationer.

Mottryck: 0,8–1,5 MPa – säkerställer stabilt smältflöde och förhindrar lokal retention; för högt tryck leder till betydande motstånd och överhettning.

Skruvtillstånd: Kontrollera om det finns slitage eller materialansamling; kraftigt slitage kan leda till retentionszoner eller förkolning. Rengör skruven regelbundet (en gång var 7–15:e dag).

Stabil utfodring:

Använd en tvångsmatare för att förhindra träpulveröverbryggning och materialavbrott; omstart efter ett materialavbrott kan leda till kakning.

Tratten bör vara torr för att förhindra fuktupptagning, klumpar och ojämn matning.

5. Blandning och torkning (grundläggande förutsättningar)

· Blandningsprocess: Höghastighetsblandning (1000–1500 r/min) → Uppvärmning till 90–100°C → Låghastighetskylning under 40°C före tömning; ojämn blandning kan leda till lokalt otillräckligt tillsatsinnehåll eller brännbildning.

· Pulvertorkning: 80–100°C i 2–4 timmar, med fukthalt ≤3 %; hög fukthalt kan leda till skumbildningsinstabilitet och lokal överhettning.

3、Snabb undersökningsprocess (slutförd på 10 minuter på plats)

1. Kontrollera materialfördelningen: Formytan → hög formtemperatur/ansamling av formmaterial; Huvud/sammanflödeskärna → hög temperatur/retention; Pipa → högt varvtal/skruvslitage.

2. Mätning av smälttemperatur:>180°C → Kyl omedelbart ner och minska rotationshastigheten.

3. Kamferpulver: Fukthalt> 3% / alltför fint → torrt och ersätt med grovt pulver.

4. Rensa formen: Ta bort materialansamlingar i döda hörn → Demontera formen för rengöring och utför hörnrundning.

5. Oljesmörjningsjustering: Hög viskositet och förhöjd tömningsmotstånd → Tillsätt inre glidmedel (stearinsyra/EBS).

4、Förebyggande åtgärder (långsiktig stabilitet)

· Dagliga uppgifter: Mät temperatur (smältpunkt/formtemperatur), inspektera foderråvaror och undersök produktytor.

· Varje vecka: Rengör skruven, rengör formöppningen och inspektera värmeringen/termoelementet.

· Månatligen: Kalibrera temperaturkontroller; analysera träpulvers fukthalt och partikelstorlek; optimera formuleringar.